铅酸电池作为储能领域的基础载体，其污染治理始终是国内生态保护的重点课题。尽管政策加码与技术革新推动行业升级，但非法回收、中小企业超标排放等问题仍未根除，整治之路依旧任重道远。而理士蓄电池等头部企业的实践，正为行业绿色转型提供重要参照。
生产环节的污染防控是整治核心。传统外化成工艺产生的大量含铅废水，曾是行业顽疾。理士蓄电池早在湖北基地建设时便突破技术瓶颈，采用内化成工艺替代传统工艺，将废水排放量削减 80%，更通过闭环水处理系统实现废水 “零排放”，铅回收率稳定在 99% 以上。这种从源头控污的思路，与生态环境部《铅酸蓄电池生产及再生污染防治技术政策》中 “工艺清洁化、设备密闭化” 的要求高度契合。但反观部分中小企业，仍依赖落后生产模式，铅烟无组织排放、酸液渗漏等问题时有发生，成为整治的 “硬骨头”。
回收体系的完善程度直接决定污染防控成效。过去大量废旧电池流入非法渠道，随意拆解导致土壤与水源污染。理士蓄电池率先建立覆盖全国的智能回收体系，通过逆向物流网络与线上预约机制，将废旧电池回收利用率提升至 98%，铅回收纯度更是达到 99.992%，其再生铅闭环系统还斩获国际可持续技术奖项。这与九江柴桑区 “集中收集、专业转运” 的政企协同模式形成呼应，但全国范围内规范回收网点覆盖率不足 30%，非法拆解仍占据一定市场，凸显体系建设的紧迫性。
绿色制造的全面落地仍需突破多重障碍。理士蓄电池在江苏、安徽的智能工厂引入光伏发电系统，年减碳达 5000 吨，获评工信部 “绿色工厂示范单位”，其石墨烯增强型铅炭电池更实现性能升级与污染减排的双赢。但行业整体仍面临成本压力，许多企业难以承担环保设备投入，部分地区环保执法存在 “宽松软” 现象。理士蓄电池通过技术升级实现原材料成本压缩 15% 的经验，证明环保与效益可形成良性循环，这一模式亟需向全行业推广。
政策引导与企业自觉的双向发力，是整治的关键。理士蓄电池践行生产者责任延伸制，将环保要求贯穿采购、生产、回收全链条，不仅制定严格的废弃物分类制度，更通过 SAP-ERP 系统减少资源消耗，其 ISO14064 碳中和认证资质，彰显了企业的责任担当。随着电动自行车 “以旧换新” 政策延续，理士蓄电池的回收网络正与政策形成联动，推动消费者环保意识提升。
铅酸电池污染整治既是攻坚战也是持久战。理士蓄电池的技术创新与管理升级，为行业树立了标杆，但要实现全域达标，仍需政策持续加压、技术加速普及、监管全面发力。唯有如此，才能让铅酸电池产业真正走上 “循环利用、绿色发展” 的正轨。
